
Любая поточная линия для производства оконных профилей методом экструзии состоит из экструдера, фильеры, калибровочного охладительного элемента, калибровочного стола с вакуумным насосом, приемных тянущих валков, пилы, профилеукладчика и устройства для упаковки готовой продукции.
Экструдер представляет собой привод с двигателем и редуктором и цилиндр со шнеками внутри и с входной воронкой. Через воронку экструдера материал поступает в подогретый цилиндр. В нем вращается один или несколько шнеков, а в специальную емкость непрерывно подается смесь ПВХ, которая становится все более пластичной за счет увеличения подогрева. Вращающийся шнек не только перемешивает массу до однородного пластичного состояния, но и доставляет ее к фильере, пройдя через которую, масса принимает форму желаемого профиля. В калибре масса путем охлаждения и вакуумной формовки твердеет и «калибруется». Так профиль доводится до своей окончательной формы.
Затем следует этап вторичного охлаждения. На профиль подается холодная вода. С участка вторичного охлаждения профиль равномерно вытягивается и подается для маркировки – на него наклеивается защитная пленка.
Далее экструдированный профиль распиливается на части необходимой длины и упаковывается.
Хотя принцип кажется простым, все стадии экструзии и связанные с ними установки должны быть тщательно скоординированы, чтобы обеспечить долгосрочное получение качественного материала. Так очень важно правильно выдерживать процессы разогрева и охлаждения, поскольку возможно искажение профиля уже в ходе экструзии из-за неравномерного температурного режима. Именно поэтому процесс экструзии оконных профилей, с которыми работает наша компания, проходит очень жесткий контроль на всех стадиях.
Комментарии(0)
Комментарии(0)